Optimización de planta para agua ultrapura: desafío y resultados

Con una intervención técnica focalizada, corregimos fallas en control químico, configuración de recirculaciones y diseño parcial de membranas, elevando el desempeño general del equipo.
El desafío: producir agua de máxima calidad
La compañía en cuestión, fundada en 1883 y líder en soluciones innovadoras para la industria y la agricultura, opera en más de 45 países y es reconocida como una de las 100 corporaciones más importantes de Estados Unidos. En Brasil, destaca entre las 10 empresas más valoradas por la calidad de sus soluciones y atención al cliente en el sector agrícola.
El presente relato, está relacionado con uno de sus tantos laboratorios, en el cual la producción de agua ultrapura es esencial para mantener los altos estándares de calidad en la elaboración de sus productos. El sistema de generación de agua mencionado, cuyo corazón es un sistema de ósmosis inversa de doble paso, presentaba inestabilidades, las cuales afectaban de manera aleatoria la producción.
El Servicio Técnico de Idenor, especialista argentino en tratamiento de aguas de utilización en procesos industriales, fue convocado para optimizar la planta de tratamiento de aguas.

El desafío: lograr estabilidad y confiabilidad
El sistema de ósmosis inversa, diseñado para producir agua de alta pureza, enfrentaba los problemas anteriormente descriptos.
Personal del servicio técnico, con el apoyo del departamento de ingeniería de Idenor, centró su acción sobre el dispositivo que controla la inyección de hidróxido de sodio. El mismo, tiene como objetivo el ajuste del pH del agua de alimentación a las membranas, con el objetivo de lograr la mejor conductividad posible en el agua producida por la Planta de Generación de Agua Ultrapura. Las comprobaciones dieron como resultado que el control de este dispositivo no era confiable.
Por otro lado, prosiguiendo con el relevamiento técnico de la planta, se encontró que una de las etapas del equipo de ósmosis inversa tenía una membrana menos. Esto generaba acumulación de químicos en la cavidad dejada por la membrana faltante, lo cual redundaba en una clara disminución de la calidad del agua producida.
Además, en el esquema operativo del sistema se encontró que la recirculación interna de agua tratada, derivaba en el regreso de la misma al tanque ubicado en el inicio del proceso, generando mezclado con agua aún no tratada. Esto último aumentaba la inestabilidad del sistema, generando una necesidad de recursos humanos adicional para hacer que la Planta lograra producir la calidad y cantidad necesaria.
Idenor realizó un diagnóstico detallado e incluyó una serie de mejoras específicas para optimizar el sistema.
Detalle de las mejoras propuestas
- Cambio de Controlador: Se instaló un nuevo dispositivo de control más estable para regular la inyección de hidróxido de sodio, garantizando un pH constante y sin variaciones.
- Bomba de alta precisión: Se incorporó una bomba dosificadora de manera de ajustar el consumo del químico utilizado.
- Membrana adicional: Se completó el sistema con la membrana faltante, corrigiendo la acumulación de químicos y mejorando la performance del sistema.
- Reconfiguración del flujo: Se ajustaron los puntos de reciclaje del agua para evitar que regresara al tanque inicial, optimizando la calidad del agua producida y reduciendo el consumo de químicos.
Estas mejoras se realizaron conjuntamente con el personal de mantenimiento del cliente, de manera de asegurando de este modo una implementación que cumpliera con los requisitos del laboratorio.

Resultados que impulsan la eficiencia
Las soluciones de Idenor estabilizaron completamente el sistema de ósmosis inversa, permitiendo al cliente producir agua ultrapura de manera constante. Los beneficios fueron claros:
- Ahorro de agua: El sistema optimizado requiere menos agua de reposición, resultando esto en una reducción de costos.
- Reducción en el uso de químicos: La dosificación precisa disminuyó el consumo de hidróxido de sodio y otros productos.
- Mayor productividad del personal: Los operarios, antes dedicados a ajustes constantes, pudieron enfocarse en otras tareas.
Los resultados obtenidos optimizaron la eficiencia operativa del sistema, validando tanto el proceso de producción como el cumplimiento de los estándares de calidad normativos que nuestro cliente necesitaba atender.
Este caso refleja cómo un diagnóstico preciso y una intervención técnica focalizada permiten recuperar la estabilidad de un sistema complejo, optimizar recursos y asegurar la calidad del agua tratada.
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